El stock de un repuesto debe cubrir la demanda mientras llega la reposición y contemplar la incertidumbre que la empresa decide asumir. Comprar la misma cantidad de todas las piezas inmoviliza dinero en algunas y deja faltantes en otras.
Empezá por repuestos que se repiten en la flota y cuya falta afecta la disponibilidad. Mantenimiento debe confirmar la compatibilidad por versión. Dos piezas con apariencia similar no deben agruparse como intercambiables sin respaldo técnico.
Reunir los datos del repuesto
| Dato | Qué registrar |
|---|---|
| Código | Identificación de compra y equivalencias aprobadas |
| Aplicación | Unidades o versiones compatibles |
| Consumo | Salidas reales por período |
| Plazo de reposición | Días entre pedido y recepción disponible |
| Existencia | Cantidad física utilizable |
| Reservas | Unidades comprometidas para trabajos |
| Pedidos abiertos | Cantidad y fecha confirmada |
| Condición | Vencimiento o almacenamiento requerido, si aplica |
Usá consumos reales, evitando contar transferencias entre depósitos como piezas instaladas. Conservá aparte pérdidas, devoluciones y bajas. Si la pieza tiene demanda estacional, el promedio anual puede ocultar el pico que necesitás cubrir.
Calcular un punto de pedido inicial
Como modelo operativo, podés usar demanda esperada durante la reposición más una reserva de seguridad definida. La reserva debe responder a variaciones observadas o a una decisión documentada sobre el riesgo de faltante.
Ejemplo ficticio: se usan dos piezas por semana y el proveedor demora tres semanas. La demanda esperada durante la reposición es de seis piezas. Si la empresa define una reserva de dos piezas, el punto de pedido inicial sería ocho. Los valores ilustran el cálculo y no recomiendan un stock para un repuesto real.
Revisá la posición disponible: existencia utilizable, pedidos confirmados y cantidades ya comprometidas. Una caja físicamente presente puede estar reservada para un servicio de mañana y no estar disponible para otro trabajo.
Determinar cuánto comprar
El punto de pedido indica cuándo revisar la reposición; la cantidad de compra requiere considerar consumo próximo, mínimos del proveedor, espacio y riesgo de obsolescencia. Si una versión está saliendo de la flota, ajustá las compras para no acumular piezas sin aplicación futura.
Compará el ahorro por volumen con el costo de guardar y la posibilidad de que el repuesto deje de usarse. No reemplaces una demora incierta por una compra excesiva sin evaluar alternativas de suministro.
Controlar recepción y almacenamiento
Al recibir, compará código, cantidad, condición y documentación con el pedido. Mantenimiento verifica la compatibilidad cuando haya una sustitución propuesta. Una referencia alternativa debe quedar aprobada antes de incorporarse como equivalente en la ficha.
Registrá ubicación y condiciones de almacenamiento del fabricante cuando correspondan. Separá las piezas observadas o dañadas de las disponibles, para que el saldo del sistema no prometa un repuesto que no puede instalarse.
Revisar el cálculo con cada período
Compará faltantes, compras urgentes, demoras reales y piezas inmovilizadas. Si el proveedor tarda más, actualizá el plazo con evidencia. Si el consumo cambió por una reparación excepcional, no lo conviertas automáticamente en demanda habitual.
Esta guía excluye cubiertas, que tienen su propio control de stock de neumáticos. Para los demás repuestos, empezá con una lista corta de críticos y comprobá que cada punto de pedido puede explicarse con consumo, plazo y reserva aprobada.